塑料模具注塑缺陷的原因

产品缺陷

尺寸不匹配：塑料产品尺寸超出公差（尤其是尺寸）

• 1.材料错误。
• 2.模腔尺寸NG（收缩率误差，加工误差）
• 3.模具型腔尺寸确定，模具结构不合理（浇口数量或位置，模具无加热系统或加热故障，冷却不均匀），产品结构不合理（深型腔，薄壁，壁厚不均匀），工艺参数不合理（保压，顺序阀），注塑机（小吨位，注射压力不足）
• 变形：弯曲，扭曲，翘曲，不平整

原因：

• 1.脱模后24小时内保压压力过大，内应力大，变形大。
• 2.冷却不均匀，导致翘曲。
• 3.浇口位置不合理，浇筑量不均匀，应力集中。
• 4.脱模时局部发霉会导致拉伸变形。
• 5.模具型腔变形（抛光变形）。
• 6.推顶器结构不合理，顶针不在紧力最大的地方，推顶器变形。

剥皮

• 1.原料不良。
• 2.搅拌，不能熔化。
• 3.喷嘴材料过多。
• 4.喷嘴材料被多次重复使用并降解。

碳化：烧焦，“胶粘剂”

• 1.加热温度过高（尤其是在热喷嘴和浇口处）。
• 2.加热时间过长。
• 3.模具部分耗尽。

流痕：产品表面或侧面类似的一小块光泽。

流痕

原因：

• 1.原料干燥不良。
• 2.注塑工艺调试不良。

混色：产品表面与一组其他颜色的塑料混合，这种材料在转移材料时不干净。

原因：

• 1.加油后热流道不干净。
• 2.加油后，桶中的物料不被冲洗。

开裂：产品开裂

原因：

• 1.喷嘴太多会影响强度。
• 2.粘模和模具破裂。
• 3.弹出不平衡和顶部裂纹。

发泡：塑料零件内部或表面上会出现气泡

原因：

• 1.塑化不良，空气在熔体中。
• 2.过热，原料分解。

冷料：前一种产品进入型腔后残留的残留物，使其粘在后一种产品的表面。

原因：

• 1.浇口处有残留材料。
• 2.注塑机喷嘴和模具主球偏心，有冷料。
• 3.用冷料加热喷嘴。

缺少胶水：未完全填充

注塑缺陷
原因：

• 1.原料流动性差。 （HIPS电阻材料，玻璃纤维等）
• 2.模具浇口小，浇口位置远离浇口。
• 3.排气不良，残留气体导致缺乏材料。
• 4.浇口位置薄，难以填充。
• 5.注射压力不足。
• 6.橡胶加热温度不足。

物料过多：浇口位置与工程图不匹配，存在多余的浇口位置

原因：

• 1. NC切削，EDM期间的碳沉积等。
• 2.腐蚀防护不好。
• 3.模具浇口表面被擦伤。

毛边：由于钢材在产品边缘上有一定的间隙，分型面的位置，顶针的顶点位置，穿孔和插入的位置，嵌体的边缘而产生的毛边。

原因：

• 1.原料流动性好。 （PA，ABS + PMMA）
• 2，模具匹配不良，排气和装配间隙过大。
• 3.分型面上有异物。
• 4，生产夹紧速度过快，压力过大，导致分型面压力变形。
• 5，注射压力过大，锁模力不足。
• 6，碰撞表面塌陷，插入表面以刮去毛刺。
• 7.合模机不能锁紧B板。按下模具后，将推杆向后推。红色部分可以匹配，但实际的分型面会变钝。

收缩：成型后塑料零件的收缩，导致局部凹陷

注塑缺陷
原因：

• 1.产品的主壁厚度太薄，骨头或柱子太厚。
• 2.注射压力小，外形尺寸小。
• 3.脱模后冷却不均匀，不足，局部过热，局部收缩。

拉凹：当塑料零件从模具中脱模时，通过凹陷产生力

原因：

• 1.正面或背面模具抛光不良，并且模具卡住。
• 2.喷射器不平衡。

应力痕：产品表面具有与背部骨骼位置，加强筋，材料添加或减少边界相对应的相应光泽区域。通常称为“轻体，浅色印刷，骨影”（成型后立即擦拭羊毛毡，效果明显）

原因：

• 1.熔体流量突然增加或分子链改变方向，应力不平衡。表面太光滑，纹理不够深或材料厚度突然变化。
• 2，插入件不紧密配合，填充时高压小松动，会导致压力（例如喇叭门插入件中经常出现凹痕）。
• 3.模具变形或组装问题，例如顶板变形，顶针微缩，顶模注射成型过程中的变形（类似于原因2）。
• 4.保压压力太高，模具温度和材料温度太低。
• 5.模具部分过热（大套筒，大顶部块，大顶部倾斜而不冷却），冷却不均匀且水路距离应力痕太远。

增白：产品脱模后，部分受力的部位为白色（颜色为白色）。通常，侧面，扣环，列上有“变白”现象。

原因：

• 1.脱模时产品倾斜，退出后扣环变白。
• 2，抛光不良，模具局部发粘，模具轻微变形，模具零件发白。
• 3，顶出器布局不合理，模具轻微变形导致发白。
• 4，顶针板变形或注塑机顶杆的长度不同，导致脱模和白化不平衡。

顶部高度，顶部白色：带有顶针的表面可以看到比其他地方略高（或带有白色标记）

原因：

• 1.胶模过紧，抛光性差。
• 2.顶针不够，布局不合理，直径过小。
• 3.顶出器不平衡，顶出板倾斜，拉杆长度不同。
• 4，弹出机制有延迟。
• 5，深腔塑料零件，收缩导致分型面顶点，柱位置和圆柱顶针无效，仅顶出作用在大表面上的顶针，导致顶高。
• 6.塑料零件的壁厚薄。

铲胶：在脱模过程中，顶出机构刮擦塑料零件

原因：

• 1.倾斜的顶部高于物料表面，脱模时使用铲子物料（低0〜0.10mm为宜）。
• 2.倾斜的顶针无防滑，脱模时产品偏移为铁铲。
• 3，顶部倾斜或滑块卡死，抛光不良，行程不足等问题，导致脱模时沿一定方向偏移，弹出机构造成铲伤。

焊接线：来自不同方向的流体在热焊接时不够紧密，无法形成线性痕迹，通常称为“水粒”；熔体线出现在熔体的交点处，只有明显和不明显的差异。

注塑缺陷
原因：

• 1.焊接时温度较低。
• 2.缸针太高，导致局部物料位置太细。首先填充外围，然后在中间形成焊接线。
• 3.多点注入焊接线。

台阶差：应在塑料部件上连接的嵌件边缘（或顶针，顶部倾斜等）上的材料位置不均匀。

原因：

• 1.插入件组装不良。
• 2.顶针和倾斜的顶部未完全缩回。
• 3，插入材料位置在同一平面分别处理，尺寸错误。 （例如：两个刀片位于肋骨位置，分别排出）

拖动：产品侧壁与模具之间的摩擦

原因：

• 1.肋骨和立柱的位置打磨不良。
• 2.模具被部分压碎和变形，或刮擦钢材。
• 3.拔模角度不够。
• 4，侧壁粗糙（有火纹，皮肤纹等）。

粘模：产品粘在前模或后模腔中，开模后不能完全取出。

原因：

• 1.抛光不良会导致肋骨和螺柱粘连。
• 2.深肋骨无法获得足够的冷却。
• 3.拔模角度太小。
• 4，皮革表面和火纹表面太粗糙。

气痕：当热流冲入空腔时，由于空腔排气不良造成的空气痕迹和流痕与手部指纹相似。 （更多出现在流道周围，以雾，斑块，颗粒的形式出现）

注塑缺陷
原因：

• 1.门太细又太小。
• 2.熔体流动不良。
• 3.初始填充时，熔体过快地通过浇口，直接冲入型腔。
• 4.栅极温度过低。

拉高：脱模时将产品的边缘或孔拉出。

原因：

• 1.拔模角度太小。
• 2.模具表面抛光不良。
• 3，佩戴位置碰倒扣。
• 4.脱模时力不平衡，或者前侧一侧发粘，导致产品轻微变形和高拉力。
• 5.脱模时模具过热，冷却不良。产品未完全冷却就脱模，模具很容易拉扯和变形。

灰尘点：模腔生锈，在产品表面产生相似的皮肤纹理，但极不均匀的薄片或斑块（取决于表面外观的程度）

原因：

• 1，无防锈剂，水溅入型腔。
• 2，潮湿。
• 3.渗水或漏水后尚未清洁。
• 4.防锈剂不好。
• 5.模具试用后，不能及时清洗并喷上防锈油。

油渍：产品表面的油渍，手指纹，灰尘或其他污渍

原因：

• 1.模具插入物上有油污，在试模过程中不会清洗并流出。
• 2.顶部倾斜的黄油过多，加热后会流出。
• 3.防锈油不洗。
• 4.顶针油喷涂过多。
• 5，不用手套拾起。
• 6.加工环境尘土飞扬，高光零件不能及时成膜。

不良气体：熔体填充端（零件表面，肋骨位置，网格位置，焊接线附近等），型腔排气不良，熔体中的气体无法排出，形成丝状，有雾甚至烧焦的痕迹。

原因：

• 1.没有排气，或者排气太少，排气槽太浅。
• 2，多点浇注，焊缝附近（排气插件，排气钢等）附近有残留气体。
• 3，注射不平衡。
• 4，材料易分解。
• 5，马赛克结构，喷射结构太小，插入和排气受到限制。

皮肤纹理差：纹理厚度，深度，致密，皮肤纹理不匹配（浅，无光泽），皮肤划痕，局部颗粒泄漏，非皮肤区域的腐蚀

原因：

• 1.模具在皮革质地之前没有打磨好。
• 2，钢材材质不同（材质不均匀，或激光焊接等）
• 3.腐蚀时间不够。
• 4，胶卷不匹配。
• 5.喷砂不同。
• 6.模具在蚀刻过程中保护不佳。

物料线：通常，对前模进行蚀刻后，钢材表面的流痕和溅射痕迹会出现在产品表面，而同一颗粒的外观会出现在产品表面。

原因：

• 1.模具蚀刻区域的钢材不均匀，杂质含量大（大多数国产材料容易出现）。回火可以改善。
• 2，钢材不匹配。

抛光不良

原因：

• 1.使用上光时，将羊毛头直接打磨到浇口位置，钻石膏不够，镜面带有圆形磨痕。
• 2，深腔不能抛出，错过抛出。
• 3.油石和砂纸不够细。

橘皮：高光抛光后，镜子上会出现橘皮和波浪线。

原因：

• 1.钢材的抛光性能不好（太软且容易刮花）。
• 2，抛光方向问题（长时间抛向同一方向）。
• 3.抛光强度问题（强度太大）。

橘皮：高光产品表面有麻点

原因：

• 1.原材料问题。
• 2，抛光问题，杂质颗粒被磨损掉，在模具表面留下一个小孔。
• 3.钢材中杂质很多。抛光后，可以看到模具表面有小颗粒。
• 4，模具表面生锈点。

喷嘴割裂不良：喷嘴破裂后不平坦或不突出。通常称为“喷嘴突出或过高”。

原因：

• 1.喷嘴太粗，难以切割。
• 2.喷嘴横截面不平整，圆弧面难以切平。
• 3.断裂部分的尺寸太大，断裂后不平坦。
• 4.喷嘴连接的产品薄且容易破裂。

运作不佳

原因：

• 1.弹出行程不够，无法完全消除。
• 2.喇叭的结构不合理，弹性不够。
• 3.号角位于三叉角位置并且已损坏。
• 4，抛光不够，发粘。
• 5，再生料，易碎。
• 6，有反扣结构。
• 7.抛光不良，产品移至一侧，因此另一侧无法脱模。
• 8，皮肤太深。
• 9.骨位置，柱位置等过深，拔模角度太小。

焊接

原因：

• 1.材料不同，焊接后有焊接痕迹（抛光，蚀刻后有明显的暗度和深度差）。
• 2，同一种材料，由于焊接部位局部发热，晶体像变化，焊接部位的钢材也会有轻微的印痕。

气道标记

原因：

• 1.气道过长（单个气针的气道> 300mm，会切断气道并增加气针）。
• 2.无气通道在两个气道中间的位置太短，很容易串结，气体失去了保压作用。
• 3.吹得太早。

改善方向：模具温度尽可能高，同时尽可能延长吹塑时间，空气压力尽可能低，气体保持时间尽可能短（缩小空气通道并增加空气针）。

吹气：气体辅助模具，进气期间吹入氮气时产生的外部产物

原因：

• 1.进气太早，产品表面尚未固化。
• 2.气压太大。
• 3.进气速度过快。
• 4.气道壁厚不足，导致气体走行通道壁太薄。

错字

原因：

• 1.电极错误。
• 2.雕刻程序错误。
• 3.胶卷是错误的。
• 4.日期错误。

模具缺陷弹出缺陷

原因：

• 1.结构有干扰（喷射器系统相互干扰，弹出和产品干扰）。
• 2.倾斜的顶部滑块变形并卡住。
• 3.气缸，顶针，斜顶氮化不良，拉拔，变形，卡死。
• 4.中间拖曳变形，卡住。
• 5.拔出导向柱和倾斜导向柱。
• 6.弹簧失效。
• 7.顶针板变形。
• 8.强制复位结构不平衡，顶杆长度不同。
• 9.气缸强度不足，并且气缸安装不正确。

漏水/渗水/管柱水/水路障碍/少水

原因：

• 1.顶针，气缸，倾斜的顶孔等会破坏水路。
• 2.密封环凹槽变形并塌陷。
• 3.密封圈使用时间过长，老化和破裂均无效。
• 4.使用不耐高温的密封件会导致故障。
• 5.插头未堵塞（胶带太少，厌氧胶干裂，牙齿尺寸差，插头规格与螺丝损坏不匹配）。
• 6.水路相互碰撞，铜孔底部有一个缝隙，导致漏水。
• 7.高温水管将模具的芯部端部泄漏到型腔中。
• 8.测试水压太小，发现没有漏水（注入水压4kg / cm2，测试水大于10kg / cm2，即1MPa）
• 9.水路中有残留物。

漏气

原因：

• 1.空气辅助模具的空气通道与其他孔连通，从而导致空气泄漏。
• 2.热流道气路已连接到其他孔。
• 3.密封槽太深。
• 4.密封圈损坏，弄平并老化。
• 5.插头未堵塞。
• 6.气针生带缠绕不够紧。

失踪

原因：

• 1.缺少插入针，喷嘴顶针，气缸，顶针等。
• 2.缺少螺钉，销钉和插头。
• 3，秘书/针头安装错误，喷嘴顶针，顶针，插针错误。

热流道故障

原因：

• 1.短路和开路。
• 2.温度线颠倒。
• 3.手表芯损坏（保险，CPU，晶闸管）。
• 4.阀针无作用（电磁阀损坏或拉阀芯，未连接气路）。
• 5.阀针密封力小（链条气体泄漏，气体回路堵塞）。
• 6.阀针未缩回（阀针套筒磨损了少量泄漏的胶水）。
• 7.流道通道板泄漏材料（冷水套匹配不良，闸门损坏，阀套磨损，流道板厚度不足或变形，热喷嘴组装不良）。
• 8.阀针断裂（质量差，原料腐蚀）。

压碎，撞击：顶针，倾斜的顶部，平顶，刀片，刀片等，由于松动，破裂或缩回不完全，在夹紧时会导致前模具面

原因：

• 1.打破。
• 2.宽松。
• 3.卡住了。
• 4.未归还，强制重置，行程开关未安装或无效。
• 5.分型面，异物进入模具。

不符合生产条件：模具不符合注塑机，辅助机及连接设备

原因：

• 1.模具的外形尺寸大于注塑机的间距，且模具厚度加上开模量超过了注塑机模板的最大开模距离。
• 2.定位环与注塑机固定端不同。
• 3.挂模后，KO孔或强制复位孔与顶杆的位置不匹配。
• 4.强制复位结构与顶杆结构不匹配。
• 5.代码，代码模和模板代码插槽不匹配。
• 6.喷嘴球的半径与注塑机喷嘴的球直径不匹配。
• 7.模具水龙头与注塑机水管不匹配，蒸汽管和热水机不匹配。
• 8.模具热流道插座，连接电缆插座和温度控制盒插座不匹配；时间控制器的连接器与插座不匹配。